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    一、制版膠片對印刷質(zhì)量的影響
    膠片在曝光后的顯影、定影過程，直接關(guān)系到膠片上圖像的清晰度及對比度。因而，對制版膠片，關(guān)鍵要看圖文部分的密度及圖文部分與非圖文部分的對比度。密度越高，反差越大，制版膠片質(zhì)量越好，用其制作出的印版質(zhì)量能得到保障。此外，制版膠片片基的厚薄對制版質(zhì)量也有影響，一般薄膠片比厚膠片效果要好。
    二、曬版對印刷質(zhì)量的影響
    曬版過程中，光源的強度，光源距版材的距離，以及曝光時間的長短都會影響曬版質(zhì)量。光源強、距離短，曝光時間相對較短；光源弱、距離長，曝光時間相對較長。在一定光源及距離下，隨著曝光時間的增長，版材見光部分藥膜分解加劇，直至見光藥膜面完全分解。如果曝光時間繼續(xù)增長，未見光部分藥膜面的邊緣因受強光的輻射作用，感光藥膜也開始漸漸分解，這樣制出的印版圖文線條會變細，甚至斷缺、模糊。如果曝光時間不足，非圖文部分見光藥膜面未完全分解，印版顯影后非圖文部分仍有藥膜，上機印刷時會起臟。另外，不同品牌的印版所需的曝光時間也不一樣，必須引起人們的注意。
    此外，在曬版抽真空時，膠片與印版緊貼的程度也影響曬版質(zhì)量，如果貼不實，曬出的印版可能會發(fā)生重影、模糊不清等故障。
    三、顯影對印刷質(zhì)量的影響
    1．顯影液濃度
    顯影液濃度過大，顯影過快，易造成印版過度顯影，圖文線條變細，細小網(wǎng)點丟失或圖文淡薄不清，影響印刷質(zhì)量；顯影液濃度過小，見光分解的藥膜面不易洗凈，上機印刷時容易臟版。
    2．顯影時間
    顯影時間過長，印版未見光的藥膜面易被溶解，印版圖文將變淡、變薄，造成印刷時印跡不實，不清；顯影時間過短，見光分解的藥膜面不易完全清除，印刷時易起臟。合適的顯影時間是印版顯影后沖洗時，見光分解的藥膜面剛好沖凈。如果藥液濃度相對較大，則顯影時間應(yīng)相應(yīng)縮短；反之，顯影時間應(yīng)相應(yīng)延長。
   四、油墨轉(zhuǎn)移對印刷質(zhì)量的影響
    印刷過程其實就是油墨轉(zhuǎn)移的過程，一般來說，膠印印刷總的油墨轉(zhuǎn)移率較低，約在38%左右。印版著墨后與橡皮布接觸，油墨轉(zhuǎn)移率為50%左右；橡皮布再與紙張接觸，油墨轉(zhuǎn)移率為76%左右。控制油墨的轉(zhuǎn)移率十分重要。油墨適性、水墨平衡、印版、橡皮布的性能及紙張、印刷機等都會影響油墨的傳遞。
    1．油墨性能對油墨傳遞的影響
    黏度低．流動性大的油墨較易轉(zhuǎn)移，轉(zhuǎn)移率高；黏度高、流動性低的油墨轉(zhuǎn)移率小。要提高油墨轉(zhuǎn)移率，必須控制好油墨的黏度和流動度。油墨的性能還會隨環(huán)境變化有細微變化，溫度高時，油墨黏度相對低；溫度低時，油墨黏度相劉較高。在實際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)實際情況選擇不同型號、種類及不同干燥方式的油墨。此外，在油墨中加入適量調(diào)墨油，可調(diào)節(jié)油墨性能，有利于控制網(wǎng)點增大提高油墨轉(zhuǎn)移率。
    2．橡皮布性能對油墨傳遞的影響
    橡皮布必須具備很好的吸墨和傳墨性，同時還必須具有耐油、耐酸、耐堿、彈性好等特性。若印刷后橡皮布清洗不徹底，滯留在絨毛里的油墨會逐步結(jié)膜硬化，使橡皮表層絨毛狀結(jié)構(gòu)受到破壞，直接影響橡皮布的受墨率，而降低橡皮布的油墨轉(zhuǎn)移率。為此，印刷完成后，應(yīng)徹底洗凈橡皮布，如果停機時間相對較長，可在其表面擦一層浮石粉，使橡皮布表面始終保持原有的絨毛狀結(jié)構(gòu)．保證橡皮布具有良好的受墨性和傳墨性。
    3．紙張、印版的適性對印刷質(zhì)量的影響
    紙張的適性主要體現(xiàn)在平滑度、白度、挺度等方面。平滑度高的紙張所需油墨量相對較少；平滑度差的紙張所需油墨量相對較大。在印刷過程中，不同的紙張根據(jù)其表面情況不同，所需油墨量也要相應(yīng)變化。在同品種、同定量、同價格的條件下，平滑度、白度均較高的紙張比平滑度、白度均較低的紙張印刷質(zhì)量要好。
    印版版基砂目的質(zhì)量、金屬版面親水性及涂布高分子樹脂膜面的親油性關(guān)系到印版的適性，影響油墨轉(zhuǎn)移及版面水墨平衡。在制版過程中，曝光、顯影的好壞也會影響印版的性能。
    4．水墨平衡對印刷質(zhì)量的影響
    水墨平衡是一種相對平衡，而不是絕對平衡。在設(shè)備高速運轉(zhuǎn)過程中，印版圖文部分與非圖文部分既著墨、又著水，互有滲入，因而在印版上必然會產(chǎn)生油墨乳化現(xiàn)象。如果水，墨量未控制好，勢必加深油墨乳化，導致印刷中發(fā)生糊版、臟版。印刷時通常是采用減少水量，適當增加油墨量的方法，但有的也會降低墨量。另外，油墨乳化會隨環(huán)境、條件的變化而有不同的變化，在實際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)實際情況，把握好油墨黏度及潤版液的pH值控制好墨量及水量，以印版不糊版、不臟版為準。
    5．印刷壓力對印刷質(zhì)量的影響
    印刷壓力是指印版滾筒與橡皮滾筒之間，橡皮滾筒與壓印滾筒之間的相互作用力，它是油墨傳遞的必要條件。印刷壓力過小，油墨不易傳送，墨跡淺淡、發(fā)虛；印刷壓力過大，墨量向非圖文部分擴展，使得網(wǎng)點增大嚴重，圖像失真，同時也易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必須正確調(diào)整機械壓力。不同定量的紙張需要不同的印刷壓力，只有合適的印刷壓力，才能保證墨色均勻，濃淡一致。
    五、印后工序?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量的影響
    印后工序?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量的影響主要反映在產(chǎn)品規(guī)格尺寸、內(nèi)頁呈否殘缺、順序是否顛倒。裝訂是否牢固及外表是否美觀上。印后加工工序也是整個印刷工藝流程中不可忽視的一道工序。
    影響印刷產(chǎn)品質(zhì)量的因素有很多。但從工藝過程來看，以上幾種主要因素較易帶來質(zhì)量問題。了解了這些因素并加以控制，就可保證印刷質(zhì)量，減少年避免不合格產(chǎn)品的出現(xiàn)，降低印刷成本，提高競爭力。